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混凝土預制工藝在閘門槽底檻施工中的應用 |
| 日期：2017-10-18 14:50:13 來源：互聯網 瀏覽數： |
1· 工程簡介
烏東德水電站共布置“4 低1 高，4 大1 小”5條導流隧洞，其中右岸布置“2 低1 高”3 條洞（從左到右依次編為3 號～ 5 號）。3 號～ 4 號導流隧洞（右岸低洞）進口高程為812.0m，出口高程為800.0m。每條低洞進口由中墩分為2 個進口，2條低洞共4 個進口，孔口尺寸為8.25m×24.0m，門槽總質量160.4t/ 孔，4 孔總質量641.6t。門槽安裝高程812 ～ 846m，共34m，底檻共6 件，每件長8.1m，側底檻2 件，每件長3.3m，主軌分為10 段（其中3m 長8 段，5m 長2 段）、反軌7 段（其中4m 長1 段，5m 長6 段），每段長4m，最大質量單件為底檻，質量約12t（含預制混凝土）。 5 號導流隧洞（高洞）進、出口高程分別為833m 和824mm；進口由中墩分為2 孔，孔口尺寸為6.0m×16.0m，門槽總質量80.1t/ 孔，2 孔總質量160.2t。門槽安裝高程：830 ～ 890m，共60m，主軌分為8 段、付軌分為7 段、反軌15 段，每段長4m。 電站右岸布置6 臺機組，每兩臺機組共用1條尾水洞，每條尾水洞由中墩分為兩個出口，右岸電站尾水從左到右依次編為4 號、5 號、6 號尾水，電站5 號、6 號尾水隧洞與3 號、4 號導流隧洞共用出口明渠，明渠呈高低渠復式斷面布置，低渠部分為滿足廠房運行要求，渠底以1:4反坡自800m 高程接至809m 高程；尾水平臺與尾水洞軸線夾角75°，緊貼邊坡呈一字形排列，平臺尺寸144.95m×15.50m，為鋼筋混凝土塔式結構，底板高程800m，尾水平臺頂高程851m，單個尾水塔采用兩孔出水，單孔閘門孔口尺寸為8.25m×24m。門槽總質量78.2t/ 孔，6 孔總質量469.2t（不含預制混凝土工程量），一期鋼襯單套質量74.93t/ 孔，總質量299.7t。門槽安裝高程800 ～ 849m，共49m，底2 件，長9.72m，主軌分為5 段每段長5m、副軌分5 段（其中5m 長4 段，4m 長1 段）、反軌分為10 段（其中5m 長9 段，4m 長1 段）。鋼襯有5 種規格，底檻鋼襯采用預制混凝土， 最質量單件為底襯，質量約16.0t（含預制混凝土）。 2· 底檻混凝土預制 底檻預制混凝土澆筑工作在金屬結構構件堆放場地內完成，施工前對澆筑場地進行硬化處理。搭設施工平臺，施工平臺采用15 根I16×9m 工字鋼，相鄰工字鋼間隔0.8m，工字鋼安裝時采用測量放線，保證相鄰工字鋼高程差控制在±2mm，工字鋼采用20 螺紋鋼進行加固，澆筑過程中為防止底檻發生位移，對底檻進行加固處理，并用千斤頂配合進行調平，采用0.5m×0.2m×4m 的木板兩塊并在一起，連接處用木壓條壓緊，采用鉚釘進行連接。相鄰木板之間采用拉板進行加固，形成封閉“框”形結構。澆筑時1 次澆筑4 件。澆筑用C30混凝土由海子尾巴拌合系統供應提供，混凝土采用罐車運輸至澆筑現場，澆筑過程中采用振動棒進行振搗，澆筑前預埋吊耳以便后期吊裝使用。混凝土澆筑完成，達到凝固期后，拆除模板，清理底檻周圍混凝土，對混凝土表面進行鑿毛處理并養護, 見圖1。底檻鑿毛施工工序結束后，采用50t 汽車吊將澆筑完成的底檻吊離作業平臺，用枕木進行鋪墊后，進行統一堆放, 待進出水口門槽底板混凝土第1 倉澆筑完成后，采用50t汽車吊裝車運至施工現場安裝[1]。  3· 底檻（底襯）安裝 3.1 支撐架施工 底板混凝土分2 倉澆注，第1 倉澆至離底板面1.5m，當第1 倉鋼筋綁扎時預埋工16 的工字鋼用于制作支撐架，混凝土齡期達到后，根據測量放線基準點制作安裝用托架。 3.2 底檻安裝 底檻（襯）混凝土反澆后最大構件質量約：17t，倒運和吊裝工作采用50t 汽車吊完成，根據施工圖，底檻設計為整體結構，現場采用角鋼與一期埋筋焊接的連接方式。底檻吊到安裝托架位置后，根據控制點，利用水平儀、千斤頂等進行調節，嚴格控制各安裝尺寸，符合設計圖紙及規范的要求，自檢合格后對底檻進行焊接加固，設計的安裝施工圖上采用角鋼直接與一期插筋焊接加固，現場施工時，要將角鋼的位置根據一期插筋的位置作適當調整[2]。底檻加固完成后，對底檻進行復測檢查，合格后進行底側檻的安裝，底側檻復測合格后進行底檻上、下、左、右游封板的安裝，安裝底檻封板時，先進行上游底檻封板的安裝，并與上游拉筋加固可靠，最后根據一期插筋的位置，安裝焊接上游底檻封板板的錨筋，上游底檻錨筋焊接完成后，檢查上游接板的安裝質量，合格后，由上游往下游依次進行下游底檻封板的安裝，方法與上游接板方法一樣，全部安裝完成后，對整個底檻進行檢查：中心、高程、水平，合格后進行焊接加固，全部焊接完成經檢查驗收后，進行混凝土的澆筑。混凝土澆筑完成并達到一定強度后對底檻封板進行焊接，焊接完成后，對底檻埋件焊接部位進行打磨、清理[3]。見圖2。  4· 質量控制 4.1 底檻安裝質量控制 底檻安裝前，需設置施工控制點，根據安裝需要及檢測要求，提交施工放樣單及其精度要求給測量隊，并配合測量隊進行現場的放樣工作；完成安裝控制點放樣后，由測量人員向安裝技術負責人移交測量放點記錄和安裝控制點位，安裝過程中必須保護好控制點。底檻對孔口中心線不大于±5mm、安裝高程不大于±5mm、工作面水平度不大于2mm、工作表面組合處的錯位不大于1mm、工作表面扭曲不大于2mm。 4.2 底檻焊接質量控制 底檻設計的現場焊接量較大，焊接變形及焊接收縮不易控制。底檻安裝完成后，進行底檻加固，加固完成后，采用4 根I20b 工字鋼，L=4000mm平行于孔口中心線的方向，將各個底檻焊接加固在工字鋼上，工字鋼的間距為2000mm，然后進行底檻打底焊，打底焊高不大于6mm 焊接時對稱施焊，全部打底完成后，再進行蓋面焊，蓋面焊高不大于4mm/ 道，采用多層多道，由內而內，對稱施工的工藝，在施工焊過程中，采用水準儀監測焊接變形的情況，全部焊接完成后，經檢查合格，將工字鋼拆除，進行工字鋼部位補焊，最后按圖紙要求將底檻對接焊縫打磨平[4]。 5· 結語 由于二期混凝土改為一期1 次澆筑，如果按照傳統工藝澆筑底檻混凝土，底檻部分位置不易澆筑密實，澆筑完成后需要重新鉆孔灌漿。采用底檻預制的施工方案，避免了澆筑混凝土不密實，及后期重新開孔灌漿，節省了設備及人工投入，并且提高了施工質量[5]。 |
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